Finiture specifiche

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Anodizzazione

Il processo di anodizzazione è comunemente usato per l’alluminio. Nel materiale avviene una vera e propria trasformazione superficiale: il metallo nudo reagisce con l’ossigeno che si sviluppa durante il processo di elettrodeposizione e forma ossido di alluminio o allumina. Procedimenti simili sono disponibili e utilizzati anche per titanio, zinco, magnesio, niobio, zirconio, afnio e tantalio.

Quando una corrente elettrica fornita da un circuito elettrico esterno (catodo) viene fatta circolare attraverso una cella elettrolitica nella quale l’alluminio immerso in una soluzione acquosa, funge da anodo (polo positivo), gli ioni negativi (anioni) formatisi dalla dissociazione soprattutto dell’ossigeno, migrano, per attrazione tra le cariche opposte, verso l’anodo positivo, l’alluminio, al quale cedono le cariche elettriche che trasportano lo strato depositato sulla superficie risulta essere uno strato di ossido di alluminio formatosi tramite processo elettrolitico.

Lo strato di materiale formato è variabile (normalmente 10 µm), ed esistono due tipi di ossidazione anodica: quella sottile e l’anodizzazione dura. L’anodizzazione sottile comporta uno strato variabile dai 5 ai 20 micron, e quella semi-dura, che comporta uno strato dai 20 ai 30 micron.

I trattamenti di ossidazione anodica hanno un ruolo molto importante nella tecnologia dell’Alluminio. Solo 3 hanno una rilevanza ad livello industriale e sono: con acido cromico introdotto nel 1923 da Bengough e Stuart, con acido ossalico che è stato sviluppato in Giappone ed utilizzato anche in Germania per un paio di decenni ed infine il processo più comune introdotto nel 1927 da Gower e O’Brien che utilizza l’acido solforico. Lo strato di ossido è variabile e viene espresso in micron. La norma UNI 10681/2010 prevede 4 classi di spessore.

Brunitura a freddo o a caldo

La brunitura dei metalli è particolarmente diffusa nel settore della meccanica di precisione. La brunitura a freddo o a caldo dei metalli consente di colorare di nero ogni particolare meccanico, non solo per motivi estetici ma per favorire in modo determinante la sua resistenza alla corrosione. La brunitura a freddo o a caldo, grazie agli effetti di rifinitura, consente infatti di proteggere ogni tipo di metallo sottoposto a trattamento superficiale, senza tuttavia cambiare le dimensioni dei pezzi meccanici in questione.

Cadmiatura

Consiste nel rivestimento dei metalli con uno strato sottile protettivo di cadmio, attraverso bagno elettrolitico o sistema a spruzzo oppure con immersione in lega cadmio-zinco. Questo tipo di trattamento è particolarmente indicato per proteggere le parti più delicate dalla corrosione. La cadmiatura consente infatti ai particolari meccanici più delicati di resistere alla corrosione e agli agenti atmosferici o chimici. Il cadmio può essere anche lucidato come l’argento. Si sceglie di utilizzare il trattamento cadmiatura quando i particolari meccanici prodotti sono destinati a macchine presenti in atmosfere aggressive a causa di salsedini, piogge acide industriali, al fine di combattere la corrosione e garantire una maggiore integrità dei metalli nel tempo.

Cheniflon

Il cheniflon è un sitema costituito da una matrice di Nichel chimico e micro particelle di teflon (PTFE). Utilizzando questo tipo di trattamento si migliora il livello di antiaderenza, scorrevolezza ed autolubrificazione delle superfici metalliche. Il Cheniflon garantisce l’uniformità delle superfici trattate e resiste in particolar modo all’usura e agli sbalzi termici. Il trattamento Cheniflon è utilizzato per ghisa, acciai legati, inox, ottone e bronzo e leghe alluminio. Per questi motivi, il trattamento cheniflon viene impiegato in diversi settori come il settore automobilistico, il settore della meccanica e della meccanica di precisione, il settore navale, aerospaziale, aeronautico.

Cromatura

Il trattamento di cromatura dura è utilizzato per conferire spessore ad un particolare meccanico usurato dallo sfregamento o per dare ai particolari meccanici prodotti un’elevata durezza superficiale e capacità di resistenza all’usura o alla corrosione. La cromatura dura dei particolari meccanici prodotti garantisce infatti un’elevata riduzione della corrosione e la possibilità di eseguire lavorazioni di rettifica su ogni particolare. E’ un tipo di trattamento molto utilizzato e importante nell’industria meccanica di precisione.

La cromatura decorativa ha il vantaggio di conferire caratteristiche di resistenza alla corrosione e un aspetto estetico migliore. Il cromo decorativo è particolarmente sottile inferiore a 0,001 mm di spessore. Il cromo è riconosciuto per le sue proprietà di inossidabilità, lucentezza ed alta resistenza alla corrosione. Ecco perché questo tipo di trattamento superficiale viene impiegato nella lavorazione e finitura dei particolari meccanici di precisione.

Deidrogenazione

Il trattamento di deidrogenazione si esegue per favorire l’eliminazione della fragilità del metallo dovuta all’idrogeno. Per l’esecuzione del trattamento di deidrogenazione, si utilizza un forno riscaldato con temperatura non superiore a 200°C.

In quali casi viene impiegato il trattamento di deidrogenazione? Essenzialmente, questo tipo di trattamento superficiale è richiesto quando si trattano particolari metallici destinati a subire sforzi o tensioni meccaniche o quando si richiede una maggiore elasticità (come le molle).

Fosfatazione

Si tratta di un trattamento di protezione dei metalli tramite il rivestimento con uno strato sottile di fosfato. In questo modo, viene alterata la superficie del particolare meccanico, al fine di favorire la resistenza alla corrosione e la maggiore adesione della verniciatura. Il trattamento di fosfatazione viene impiegato su diversi tipi di metalli, ferro e leghe ferrose. La fosfatazione può essere considerata come la tecnica che permette la massima resistenza alla corrosione e, per questo motivo, è ampiamente usata nell’industria automobilistica.

Lucidatura elettrolitica

La lucidatura elettrolitica consiste in un procedimento di finitura delle superfici metalliche, particolarmente indicato per i componenti meccanici di dimensioni ridotte, dove è difficile arrivare alle cavità interne. La lucidatura elettrolitica è anche chiamata elettrolucidatura o brillantatura e consiste in un trattamento che asporta materiale grazie al passaggio di elettricità. Il processo avviene attraverso un bagno di soluzione elettrolitica costituito da soluzioni di acido fosforico e acido solforico. Con il trattamento di lucidatura elettrolitica si asportano i materiali con bagno elettrolitico e l’utilizzo di un’apparecchiatura specifica, che eroga corrente continua alla tensione di 5 ¬ 15V con una densità di corrente solitamente compresa tra gli 0,2 e 0,5 A/cm2. La lucidatura elettrolitica è utilizzata ampiamente nel settore della meccanica di precisione.

Lucidatura meccanica

La lucidatura meccanica viene effettuata sia manualmente che attraverso l’utilizzo di attrezzature automatizzate. Il risultato finale viene sottoposto a rigorosi controlli che garantiscono l’elevato standard qualitativo delle nostre lavorazioni.

Nichelatura chimica

La nichelatura chimica è un sistema di trattamento superficiale che consente di ottenere un deposito uniforme, non poroso, capace di resistere alla corrosione. La nichelatura chimica favorisce l’adesione del rivestimento al materiale, un livello più alto di resistenza alla corrosione, conferisce ai metalli trattati una maggiore durezza e resistenza all’usura e una più regolare uniformità dei rivestimenti. I metalli sono immersi in una soluzione specifica. Sulla parte catalitica del pezzo si realizza la reazione di ossidoriduzione per la deposizione del rivestimento di Nichel.

Nichelatura elettrolitica

La nichelatura elettrolitica così come la nichelatura chimica, è utilizzata per cambiare la superficie dei materiali trattati e migliorarli in termini di durezza, resistenza alla corrosione, uniformità. Mentre la nichelatura chimica può essere eseguita su metalli, vetro e plastica e altri, il trattamento di nichelatura elettrolitica si applica solo ai metalli con l’utilizzo di bagni specifici per immersione del metallo e la corrente elettrica. Questo tipo di nichelatura è infatti ideale per la protezione di ogni tipo di metallo, come rame, ferro e diverse leghe metalliche. I trattamenti di nichelatura si suddividono poi in: nichelatura opaca, nichelatura lucida, nichelatura nera, nichelatura satinata.

Ossidazione Anodica

L’ossidazione anodica è un processo elettro-chimico che consiste nella deposito di uno strato protettivo di ossido di alluminio sulla superficie della parte in alluminio trattata. L’ossidazione anodica può essere di tipo naturale o dura. Questo tipo di trattamento superficiale dei metalli consente di proteggerli dagli effetti della corrosione. La qualità ed il livello di protezione dei rivestimenti possono essere inoltre incrementati attraverso il processo elettrolitico di ossidazione anodica o anodizzazione che consiste nell’incremento dello spessore dello strato di ossido protettivo.

Ossidazione anodica dura

L’ossidazione anodica dura fa parte della serie di trattamenti di protezione ed indurimento delle superfici metalliche, quali alluminio e leghe leggere, utilizzato nella meccanica di precisione nel settore aerospaziale, elettronico, aeronautico, nel settore automobilistico, farmaceutico, tessile, ciclistico e molti altri. L’ossidazione anodica dura consente di conferire all’alluminio e alle leghe leggere una maggiore resistenza all’usura e all’abrasione aumentandone la durezza. Nell’esecuzione dell’ossidazione anodica dura, lo spessore minimo deve essere di almeno 25 – 30 micron e lo spessore ottimale corrisponde a 40 – 50 micron in base al tipo di lega trattata.

Satinatura chimica

Il trattamento di satinatura chimica consente di rendere opache le superfici metalliche trattate, di eliminare i contaminanti di superficie, di camuffare ed eliminare i difetti della superficie metallica, come graffiature o righe, al fine di ottenere superfici più uniformi.

Zincatura elettrolitica

Il trattamento di zincatura elettrolitica si esegue immergendo i metalli in un bagno elettrolitico. Nel bagno sono poi immerse specifiche barre in metallo collegate all’anodo e sali solubili del metallo da depositare. All’attivazione della corrente gli ioni positivi del metallo si dirigono verso il polo negativo e si trasformano in rivestimento metallico continuo. Al polo positivo si compie invece la dissoluzione del metallo e la formazione di ioni in soluzione che reintegrano gli ioni scaricati al catodo. Attraverso l’esecuzione del trattamento di zincatura elettrolitica, è possibile ottenere un deposito di zinco puro ed uniforme: questo alto livello di uniformità è ideale per i piccoli particolari meccanici di precisione, la piccola e media carpenteria in ferro e particolari di minuteria. Il trattamento di zincatura elettrolitica aumenta i livelli di resistenza alla corrosione.

Verniciatura

Il trattamento di verniciatura dei metalli viene eseguito sia per proteggere le superfici sia per fattori estetici di uniformità e bellezza della superficie finale.

Zincatura

La zincatura è il processo con cui viene applicato un rivestimento di zinco su un manufatto metallico generalmente di acciaio per proteggerlo dalla corrosione galvanica: esso infatti limita la formazione di micro-celle elettrolitiche ad azione anodica nei bordi di grano.[1]

Lo zinco è meno elettronegativo (cioè meno nobile) dell’acciaio, quindi, in caso di rotture o porosità del film protettivo, esso stesso diventa l’anodo sacrificale nella corrosione elettrolitica e si consuma se c’è chiusura delle linee di campo.

Il processo di zincatura può avvenire secondo queste metodologie:

  • zincatura a caldo;
  • zincatura a caldo continua.
  • zincatura elettrolitica;
  • zincatura a freddo;
  • zincatura a spruzzo.

Va fatta attenzione al fatto che gli impianti che effettuano i trattamenti a caldo sono detti zincherie mentre quelli galvanici sono detti zincature. L’aggiunta di nichel nella fusione, in piccole e precise dosi, determina un abbassamento considerevole dell’applicato sull’acciaio trattato (salvo poi garantire comunque gli assorbimenti minimi disciplinati dalla normativa del settore). La sostituzione del piombo presente nel bagno di zincatura con il bismuto (basso – fondente) ci preserva da un inquinamento precoce del pianeta, preservando le qualità protettive della zincatura e la nostra salute.

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